地铁钢支撑用途
- 来源:
- 沧州振达管业有限公司
- 日期:
- 2020年3月19日
并在机组能力以及焊接设备所允许的条件下尽可能的以较高的焊接速度进行生产，可以减少一些缺陷的产生，得到良好的焊接质量。
3.3 刨削凡是在外毛刺清除后所形成的一些不符合产品质量要求的伤痕,均称为刨伤。虽然出现刨伤的几率很小,但直接影响了产品的外观质量。为了减少刨削事故,首先要修磨好刃具,这样即可提高刨削质量,又可节省刀具。其次要保证刨削设备的稳定灵活,在遇到事故时便可有针对性地寻找处理方法。(1)烧刀 烧刀是偶然发生的一种事故。一般在生产中,机组突然降速而加热温度极高,或者是在机组刚刚起车,还没有达到正常时速时就已经加热,这些都会使高温的毛刺屑不易刨离管面而堆积在刀具有刃部使之烧损。这就需要我们在生产中注意操作动作和时间的协调匹配以及操作的反应及时。(2)焊缝不平 刨削后的焊缝纵向平面为波浪形的,我们称之为刨削不平。
如果波浪象搓板似的比较紧密,一般是刃具的后角太小或者是刀杆的强度不够发生振颤所致。波浪若是周期较长的大型波浪,一般发生在较小的管径上,由于其重量较低,托辊上的管子在刨削时就会上下起伏跳动,形成波浪形。另外刀架不稳也会产生较大的波浪跳动而形成波浪形的刨削结果。(3)刨偏 刨削后的焊缝处为倾斜的平面,俗称刨偏(图26)。刨偏的原因主要有两方面。一个是刃具安装倾斜,这个问题还是比较好解决的。另一个则是管子转缝引起的。如果只是轻微的刨偏,又不影响焊接效果时,我们可以将刨刀调偏一些,或通过调整导向辊的角度和压力来达到焊缝方向的控制。(4)平面 有时我们可以发现毛刺刨削后所留下的是一个既宽又平的创面。其实这和刨削是没有什么直接关系的,而是因为“桃形”管的原因,使焊缝挤压后形成较大的外毛刺所造成,所以这时要马上更换新挤压辊,才能获得良好的焊接效果和焊缝刨削质量。
3.4 加热将高频电流输送到管壁上,主要有两种形式:一种是感应式,以单匝或多匝结构的感应圈为主。另一种是接触式,以可活动的电极触头结构为主。在连续性生产中,以感应式结构应用较为普遍。下面我们分别叙述管坯在加热中常见的事故。3.4.1 电流小电流小时焊缝的加热温度和加热速度都会受到不同程度的影响,焊缝质量有时也很难得到保障。造成电流小的原因除输出功率不够外,在工艺调整中主要有以下方面:（1）磁棒的位置与数量 磁棒除本身质量优劣外,其安装位置和数量也是非常重要的,一般磁棒的前端应伸出挤压辊中心线20mm以上,后端伸出感应圈或电极60mm即可(图27),数量以管径与磁棒断面之比不小于3∶1为基础。如果满足不了上述要求,都应及时处理。
(2)冷却效果 磁棒在受热后会降低磁性效果,受热时间越长,受热温度越高,磁性破坏也就越严重。所以不但要求磁棒自身耐热效果要好,而且外界冷却一定要及时,冷却水既要有流速,又图27 磁棒安装位置要有流量,这样才能使磁棒经常处于低温状态下工作,延长磁棒的使用寿命。(3)感应圈(或电极)的位置 因为高频电流具有邻近效应和集肤效应,所以无论是感应圈还是电极,都应该尽量使其靠近挤压点。另外感应圈与管壁的间隙好控制在5mm以内(两个电极之间的间隙也不要太大,一般可根据管缝的宽度来决定,以3～6mm为宜),这样就可以保证焊缝的加热效率。(4)焊缝控制 焊缝的方向、开口角度以及焊缝的高度位置都对焊接电流的大小产生一定的影响,所以在调整时,要保证焊缝能够准确对正挤压中心,左右摆动量不要太大,以小于1.5mm为佳。
焊缝“V”形开口角度根据所生产的管径大小而定,控制在3°～10°之间,即在感应圈处的管缝宽度不要超过8mm,电极处的管缝宽度不要超过6mm。以上这些可以通过调整导向辊的压下量获取。另外导向辊整体位置适当提高后可以使管坯边缘得到充分的拉伸效果,特别是对薄壁管生产有一定的好处,减少了边缘皱折,稳定了电流的流通。(5)匹配 电流的大小和焊速匹配调整是一种被动的做法。在无法加大电流输出时,为了保证焊缝质量,只有降低焊接速度来延长焊缝加热时间,以达到焊缝焊接时的温度要求。3.4.2 感应圈、电极的熔浇无论是感应圈还是电极,有时会在瞬间被强大的电流烧红发热,如果不及时关闭高频电流输出,就会被烧熔而发生开路现象,引起其它电器事故。
造成这一事故的原因主要有以下几方面:(1)水冷却 感应圈和电极的烧红熔化现象和水冷却效果有着很大的关系。当感应圈某个部位出现露孔时,冷却水就会被分流,使感应圈在工作中得不到及时有效地冷却,而被烧红熔化。特别是在进行接触焊时使用的电极,要求水冷却不但要有流速和流量,而且水流要紧贴电极外平面滑下,中间不能形成空间(图28)。在生产中有时我们会感觉到水量很大,但是仍然会发生电极烧红的现象就是这个原因。同时我们可以用手指去感觉一下水的冲击力度,当感到手指明显有一种被冲击的感觉时,说明水的流速是比较满意的。(2)接触不良 接触不良时就会导致电路导电不畅,局部受到大电流的冲击后,导体就会迅速起弧升温烧损。例如夹持固定感应圈的螺丝部位以及电极触头的压紧板松动时等,都会造成局部件的打火发热烧损。
3.4.3 打火打火实际是一种轻微的接触不良和短路表现,一般不会造成什么太大的事故,只是偶然出现开路和短路的现象。例如电极触头与管坯接触的部位出现铁质层,就会出现由于接触不良发生打火,甚至使电极发热烧损。遇到这种情况时,需要马上将电极重新修磨。还有感应圈与管壁的瞬间碰触,也会产生打火现象,有时可能会烧穿感应圈。除此之外,还有一些金属物搭接在电极和感应圈上而发生打火,这种打火是一种轻微的短路现象,一般这种金属物都会被电流瞬间熔化,尽管如此,有时会在管壁上留下各种伤疤。3.4.4 “无高压”现象在生产中,有时会出现焊接时突然没有了输出电流,使生产无法继续进行下去,我们把这种现象俗称为“无加热”或“无高压”。在输油、输气管线防腐施工过程中，直缝钢管表面处理是决定管道防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与直缝钢管能否牢固结合的前提。经研究专业机构研究，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，直缝钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%，因此，应严格按照防腐层规范对直缝钢管表面的要求，不断改进直缝钢管表面处理方法，直缝钢管除绣方法主要有以下几种：1、清洗利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防府作业中只作为辅助手段。2、酸洗一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。
化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且容易对周围环境造成污染。3、工具除锈主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。4、喷射除锈喷射除锈是通过大功率电机带动喷射叶片高速旋转，使钢丸、钢砂、铁丝段、矿物质等磨料在电机强大的离心力作用下对直缝钢管表面进行喷射处理，不仅可以彻底清除氧化物、铁锈和污物，而且直缝钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达
3.3 刨削凡是在外毛刺清除后所形成的一些不符合产品质量要求的伤痕,均称为刨伤。虽然出现刨伤的几率很小,但直接影响了产品的外观质量。为了减少刨削事故,首先要修磨好刃具,这样即可提高刨削质量,又可节省刀具。其次要保证刨削设备的稳定灵活,在遇到事故时便可有针对性地寻找处理方法。(1)烧刀 烧刀是偶然发生的一种事故。一般在生产中,机组突然降速而加热温度极高,或者是在机组刚刚起车,还没有达到正常时速时就已经加热,这些都会使高温的毛刺屑不易刨离管面而堆积在刀具有刃部使之烧损。这就需要我们在生产中注意操作动作和时间的协调匹配以及操作的反应及时。(2)焊缝不平 刨削后的焊缝纵向平面为波浪形的,我们称之为刨削不平。
如果波浪象搓板似的比较紧密,一般是刃具的后角太小或者是刀杆的强度不够发生振颤所致。波浪若是周期较长的大型波浪,一般发生在较小的管径上,由于其重量较低,托辊上的管子在刨削时就会上下起伏跳动,形成波浪形。另外刀架不稳也会产生较大的波浪跳动而形成波浪形的刨削结果。(3)刨偏 刨削后的焊缝处为倾斜的平面,俗称刨偏(图26)。刨偏的原因主要有两方面。一个是刃具安装倾斜,这个问题还是比较好解决的。另一个则是管子转缝引起的。如果只是轻微的刨偏,又不影响焊接效果时,我们可以将刨刀调偏一些,或通过调整导向辊的角度和压力来达到焊缝方向的控制。(4)平面 有时我们可以发现毛刺刨削后所留下的是一个既宽又平的创面。其实这和刨削是没有什么直接关系的,而是因为“桃形”管的原因,使焊缝挤压后形成较大的外毛刺所造成,所以这时要马上更换新挤压辊,才能获得良好的焊接效果和焊缝刨削质量。
3.4 加热将高频电流输送到管壁上,主要有两种形式:一种是感应式,以单匝或多匝结构的感应圈为主。另一种是接触式,以可活动的电极触头结构为主。在连续性生产中,以感应式结构应用较为普遍。下面我们分别叙述管坯在加热中常见的事故。3.4.1 电流小电流小时焊缝的加热温度和加热速度都会受到不同程度的影响,焊缝质量有时也很难得到保障。造成电流小的原因除输出功率不够外,在工艺调整中主要有以下方面:（1）磁棒的位置与数量 磁棒除本身质量优劣外,其安装位置和数量也是非常重要的,一般磁棒的前端应伸出挤压辊中心线20mm以上,后端伸出感应圈或电极60mm即可(图27),数量以管径与磁棒断面之比不小于3∶1为基础。如果满足不了上述要求,都应及时处理。
(2)冷却效果 磁棒在受热后会降低磁性效果,受热时间越长,受热温度越高,磁性破坏也就越严重。所以不但要求磁棒自身耐热效果要好,而且外界冷却一定要及时,冷却水既要有流速,又图27 磁棒安装位置要有流量,这样才能使磁棒经常处于低温状态下工作,延长磁棒的使用寿命。(3)感应圈(或电极)的位置 因为高频电流具有邻近效应和集肤效应,所以无论是感应圈还是电极,都应该尽量使其靠近挤压点。另外感应圈与管壁的间隙好控制在5mm以内(两个电极之间的间隙也不要太大,一般可根据管缝的宽度来决定,以3～6mm为宜),这样就可以保证焊缝的加热效率。(4)焊缝控制 焊缝的方向、开口角度以及焊缝的高度位置都对焊接电流的大小产生一定的影响,所以在调整时,要保证焊缝能够准确对正挤压中心,左右摆动量不要太大,以小于1.5mm为佳。
焊缝“V”形开口角度根据所生产的管径大小而定,控制在3°～10°之间,即在感应圈处的管缝宽度不要超过8mm,电极处的管缝宽度不要超过6mm。以上这些可以通过调整导向辊的压下量获取。另外导向辊整体位置适当提高后可以使管坯边缘得到充分的拉伸效果,特别是对薄壁管生产有一定的好处,减少了边缘皱折,稳定了电流的流通。(5)匹配 电流的大小和焊速匹配调整是一种被动的做法。在无法加大电流输出时,为了保证焊缝质量,只有降低焊接速度来延长焊缝加热时间,以达到焊缝焊接时的温度要求。3.4.2 感应圈、电极的熔浇无论是感应圈还是电极,有时会在瞬间被强大的电流烧红发热,如果不及时关闭高频电流输出,就会被烧熔而发生开路现象,引起其它电器事故。
造成这一事故的原因主要有以下几方面:(1)水冷却 感应圈和电极的烧红熔化现象和水冷却效果有着很大的关系。当感应圈某个部位出现露孔时,冷却水就会被分流,使感应圈在工作中得不到及时有效地冷却,而被烧红熔化。特别是在进行接触焊时使用的电极,要求水冷却不但要有流速和流量,而且水流要紧贴电极外平面滑下,中间不能形成空间(图28)。在生产中有时我们会感觉到水量很大,但是仍然会发生电极烧红的现象就是这个原因。同时我们可以用手指去感觉一下水的冲击力度,当感到手指明显有一种被冲击的感觉时,说明水的流速是比较满意的。(2)接触不良 接触不良时就会导致电路导电不畅,局部受到大电流的冲击后,导体就会迅速起弧升温烧损。例如夹持固定感应圈的螺丝部位以及电极触头的压紧板松动时等,都会造成局部件的打火发热烧损。
3.4.3 打火打火实际是一种轻微的接触不良和短路表现,一般不会造成什么太大的事故,只是偶然出现开路和短路的现象。例如电极触头与管坯接触的部位出现铁质层,就会出现由于接触不良发生打火,甚至使电极发热烧损。遇到这种情况时,需要马上将电极重新修磨。还有感应圈与管壁的瞬间碰触,也会产生打火现象,有时可能会烧穿感应圈。除此之外,还有一些金属物搭接在电极和感应圈上而发生打火,这种打火是一种轻微的短路现象,一般这种金属物都会被电流瞬间熔化,尽管如此,有时会在管壁上留下各种伤疤。3.4.4 “无高压”现象在生产中,有时会出现焊接时突然没有了输出电流,使生产无法继续进行下去,我们把这种现象俗称为“无加热”或“无高压”。在输油、输气管线防腐施工过程中，直缝钢管表面处理是决定管道防腐使用寿命的关键因素之一，它是防腐层与直缝钢管能否牢固结合的前提。经研究专业机构研究，防腐层的寿命除取决于涂层种类、涂覆质量和施工环境等因素外，直缝钢管的表面处理对防腐层寿命的影响约占50%，因此，应严格按照防腐层规范对直缝钢管表面的要求，不断改进直缝钢管表面处理方法，直缝钢管除绣方法主要有以下几种：1、清洗利用溶剂、乳剂清洗钢材表面，以达到去除油、油脂、灰尘、润滑剂和类似的有机物，但它不能去除钢材表面的锈、氧化皮、焊药等，因此在防府作业中只作为辅助手段。2、酸洗一般用化学和电解两种方法做酸洗处理，管道防腐只采用化学酸洗，可以去除氧化皮、铁锈、旧涂层，有时可用其作为喷砂除锈后的再处理。
化学清洗虽然能使表面达到一定的清洁度和粗糙度，但其锚纹浅，而且容易对周围环境造成污染。3、工具除锈主要使用钢丝刷等工具对钢材表面进行打磨，可以去除松动的氧化皮、铁锈、焊渣等。手动工具除锈能达到Sa2级，动力工具除锈可达到Sa3级，若钢材表面附着牢固的氧化铁皮，工具除锈效果不理想，达不到防腐施工要求的锚纹深度。4、喷射除锈喷射除锈是通过大功率电机带动喷射叶片高速旋转，使钢丸、钢砂、铁丝段、矿物质等磨料在电机强大的离心力作用下对直缝钢管表面进行喷射处理，不仅可以彻底清除氧化物、铁锈和污物，而且直缝钢管在磨料猛烈冲击和磨擦力的作用下，还能达