南宁热镀锌角钢多少钱一吨

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态还原法的简称。它是采用回转窑一电炉联合方法生产高碳铬铁。工艺流程如图7。在不同温度下铬矿被碳还原情况为：(Mg、Fe)(Cr、Al、Fe)2O4→(Mg、Fe)(Cr、Al)2O4→Mg(Cr、Al)2O4→MgO+MgAl2O4。(个过程温度<1100℃、第二个过程温度在1100～1300℃、第三个过程温度>1300℃)由于铬与碳的亲和力强，在固态还原下生成M23C6或M7C3型铁铬的复杂碳化物。该法用粉状铬矿和碳还原剂干燥后，磨细至粒度<0.1mm，添加黏结剂如皂土，用成球盘制成球团。在链箅机(或竖炉)利用回转窑的余热干燥、预热后，装入回转窑内预还原。熔剂用硅石。分两部分加入。一部分在预还原前加入，其目的是增加球的强度和破坏部分铬铁矿的结构以加速碳和铬、铁氧化物的反应，使还原反应开始温度较低。另一部分在入电炉冶炼前加入。SiO2加入量根据矿石中MgO、CaO、AI2O3的含量，使炉渣组成中SiO2为20％～45％。SiO2<20％则反应缓慢，>45％则使球与球黏结。预还原过程生成镁橄榄石2MgO•SiO2与尖晶石MgO•A2O3的混合固溶体，但不妨碍还原产生的CO外泄。预还原是在回转窑内进行。温度在1200～1400℃。回转窑外径4.8m，长70m。预还原后，球团的还原度约60％。球强度25～50kg。热装入2.3万kVA封闭式埋弧还原电炉。加焦炭、熔剂等冶炼高碳铬铁。
SRC法生产高碳铬铁的优点有：电耗低；可使用粉状铬矿；可用焦末或无烟煤作还原剂；铬的回收率高(94％～95％)；炉况稳定；炉子生产率高；总能耗稍低。但是也存在一些问题，如炉料电阻低，(铬矿球团还原度不超过70％)需要调整操作制度。
直流电弧等离子炉法南非克鲁格斯厂使用的直流电弧等离子炉的变压器容量为16MAV。用二极管整流成直流电输入炉内。炉壳直径7500mm，高2400mm，外膛底部直径约5000mm，顶部直径6800mm。炉墙用镁砖砌成。炉壳上部有一水冷钢环，支撑耐火砖衬构成的拱形炉盖。中心有一电极孔。炉底用可导电耐火材料构成，厚度1200mm。下部有一个出铁口。出铁时要在炉底保留一部分熔体，以保护炉底耐火材料。炉体上部有炉气排出烟道，内衬耐火材料。炉铬气经冷却、净化后外排。炉盖与炉体间用砂封密闭，以控制炉内压力与气氛。直流电的阴极联结在位于炉盖中心的直径650mm的空心石墨电极上。空心管道用作输送粉状炉料通道。阳极固定在炉底的环形铜板上。输入炉内直流电的空载电压为300～520V，额定电流38kA。通过变压器的17级切换开关和一台8级自动电流控制电抗器，控制输入功率。经干燥的铬矿、熔剂和无烟煤等粉料，从炉顶料仓用振动给料器加入电极的空心通道，进入等离子体弧区熔炼。加料器及电极顶端用氮气密封。氮气还作为粉料载体通入电弧区，以维持等离子体的稳定性。加料速度与输入电功率要密切配合，以保持正常熔炼。每4h出炉一次。合金与渣一齐排入有耐火衬的钢包内。合金铸入锭模。炉渣的温度为1620～1640℃，合金温度为1550℃。冶炼用铬矿成分为：Cr2O349.5％，FeO13.7％，SiO25.3％，．MgO18.7％，CaO0.1％，Al2O310.7％；得到合金的成分为：Cr63.7％，Fe23.9％，Si3.5％，C8.6％，S0.009％；炉渣成分为：Cr(全铬)2.3％，CT(氧化铬)0.4％，SiO232.9％，MgO29.1％，CaO12.2％，Al2O322.2％。直流电弧等离子炉法的特点是使用粉状铬矿和无烟煤；渣中含铬低，铬回收率较高；但因采用开弧冶炼，故电耗较高。该炉1988年产高碳铬铁约1.8万t。
等离子铬法年产78000t铬铁的瑞典等离子铬厂，有两座等离子铬反应竖炉。它的示意图见图8。每台竖炉配有4支7Mw的SKF等离子体发生器。用3.6kV直流电供电。每支等离子体发生器输入功率6～7Mw。电极寿命为150～300h(更换电极时间为5min)。竖炉外壳用水冷却，内衬耐火材料。从炉顶加入块状铁矿、石灰石和焦炭填充炉身。粉状铬矿、砂、煤
经喷射装置从喷嘴喷吹入炉内。等离子体发生器加热和喷料时，冶炼过程即开始。冶炼所需热能由循环气体通过等离子体发生器，被加热至每m3含有相当于4～5kWh(在标准温度和压力)的热能，经过用水冷却的铜喷嘴与喷射装置喷入的粉料混合进入炉内。粉料与热等离子化气体混合时被加热，还原和熔化生成铬铁合金与炉渣，下沉至炉底。反应过程产生的气体从炉顶排出。气体温度为1000～1400℃、压力～20kPa。入冷却器降温至约160℃，再经纤维袋除尘器处理，粉尘含量<4mg／m3。净化气体约一半返回竖炉循环使用，其余出售作燃料。每2h出炉一次，产高碳铬铁约10t。从炉顶加入的焦炭含固定碳>88％；粒度为40～80mm。石灰石含CaCO396.8％，SiO21.1％；粒度40～60mm。铁矿含Fe3O466.6％，FeO3.6％，MnO1.7％；粒度30～60mm。从炉顶加入块料的配比为焦炭450kg，石灰石100kg，铁矿250～300kg。喷入粉料用的煤含固定碳89.9％，H24％～5％，S0.8％；粒度<2．5mm。砂含SiO298.8％；粒度小于3mm。
喷入用料的配比为混合铬矿1000kg，砂120kg，煤115kg。经干燥、磨细后装入喷吹装置。冶炼得到的高碳铬铁平均含Cr52.5％，Si2.7％，C7.8％；炉渣含Cr2O34％～6％、FeO3％，SiO230％～31％，Al2O325％～27％，MgO24％～26％，CaO6％～8％；渣铁比为0.8；铬回收率92.5％；耗电量4537kW•h／t。
中碳铬铁生产工艺19世纪末用高碳铬铁生产中碳铬铁的方法是铬矿石精炼法与转炉(贝塞麦炉)精炼法，但含碳量很难低于1％；且存在冶炼炉温高，炉衬寿命短，铬损失大及合金含氮等问题，故早已不再采用。现在工业上使用的主要方法有纯氧精炼法和电硅热法。电硅热法与生产低、微铬铁相同。氧精炼法分为顶吹氧转炉法和底吹氧转炉法。铬与碳的氧化转化温度见图9。从图中可以看出，在温度低于1521K时，Cr先于C氧化；而高于1521K时则C先于Cr氧化。所以1521K是Cr、C的氧化转化温度。用氧气在转炉内脱碳，要尽快将熔体温度提高到1521K以上，才能加快脱碳速度和减少Cr的氧化损失。
顶吹氧转炉法中国上海铁合金厂2.5t顶吹氧转炉生产中碳铬铁的工艺流程见图10。高碳铬铁从电炉出炉后，称量，装入顶吹氧转炉。经氧枪(拉瓦尔型喷头)喷入氧气脱碳后，倒入铁水包、浇铸。2.5t顶吹氧转炉炉型见图11。图中虚线为炉龄终了时残留炉衬的情况。合金在吹炼过程中[C]和[Si]含量变化与吹炼时间的关系见图12。入炉高碳铬铁的含硅量控制在0.5％以上，有助于吹炼温度迅速上升。吹炼终点温度约1900℃。2.5t顶吹氧转炉在吹炼终点，约78％的Cr留在中碳铬铁中，而约21％的铬氧化进入炉渣。加入75％Si硅铁还原炉渣后，约有90％的铬留在中碳铬铁中。吹炼后铬的回收率与铬铁含碳量的关系如下：
铬铁含C/％1~20.5~10.3~0.5
铬回收率/％88~9077~8570~80
生产1t中碳铬铁(C1％～2％，Cr66％)消耗高碳铬铁约1100kg，铬矿约50kg，硅铁约50kg，石灰约50kg，氧约80m。。铬回收率约90％。
德国魏斯魏勒厂用10t底吹氧转炉生产中碳铬铁。往转炉装入8t高碳铬铁(含Cr64•0％，C4.8％，Si1.0％，S0.08％)液，用氧吹炼24min。吹炼过程铬铁的温度，Cr氧化率和合金中C和Si含量的变化见图13。吹炼后得到合金的成分为Cr65•08％，C0.82％，Si0.05％，S0.04％。装入铬铁中的铬有12.8％被氧化。要减少铬氧化需提高吹炼温度，但会造成炉衬较快侵蚀。铬氧化后侵蚀炉衬造渣，所以在吹炼开始加入石灰保护炉衬。在吹炼终了炉渣中含Cr2O3约50％，加入硅铬合金还原炉渣中的Cr2O3。还原阶段用氩气代替氧吹炼5分钟。并添加石灰生成碱性渣脱硫，可以将硫降低至0.003％～0.05％。生产含C<1％合金时，铬回收率为87％～97％；而C<2％时为93.5％～98％。
低、微碳铬铁生产工艺硅铬铁合金含碳极低，能够大规模生产，价格较低，用它还原铬矿石，可以得到不同含碳量的低、微碳铬铁。用硅还原氧化铬的反应综合式为